파이버 레이저 절단기가 공작물을 절단할 수 없다는 점은 다음 세 가지 측면에서 분석할 수 있습니다.
1. 보조가스. 절단을 위해 파이버 레이저 절단기를 사용하는 경우 일정량의 보조 가스가 필요합니다. 이때 보조가스는 절단시 발생하는 찌꺼기를 충분히 제거할 수 있을 만큼 충분한 압력을 가지고 있어야 합니다. 일반적으로 두꺼운 작업물을 절단할 때는 공기압을 약간 줄여야 하며, 작업물에 달라붙은 잔여물이 절단날을 손상시킬 수 있습니다. 가스 압력을 높이면 절단 속도가 향상되지만, 최대값에 도달한 후에도 가스 압력을 계속 높이면 실제로 절단 속도가 감소할 수 있습니다. 이러한 간섭은 용융 효율에 영향을 미칠 수 있으며 때로는 패턴 구조를 변경하여 절단 품질을 저하시킬 수 있습니다. 빔이 너무 분산되어 지점이 너무 커지면 비효율적인 절단으로 인해 심각한 결과를 초래할 수도 있습니다.
2. 작업대의 정확성. 작업대의 정밀도가 고르지 않거나 기타 이유로 인해 고정밀 레이저 절단 효과로 이어질 수도 있습니다.
3. 레이저 빔. 레이저에서 방출되는 빔은 원추형이므로 절단된 간격도 원추형입니다. 이 경우 두께 0.4mm의 스테인레스 스틸은 절단 간격 3mm보다 훨씬 작습니다. 따라서 레이저 빔의 모양은 금속 레이저 절단기의 절단 정확도에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 이러한 원추형 레이저 빔 조건에서는 가공물이 두꺼울수록 정확도가 낮아지고 결과적으로 절단 솔기가 커집니다. 같은 재료라도 재료의 구성이 다르면 절단 정도도 달라집니다. 따라서 공작물의 재질도 레이저 절단의 정확성에 일정한 영향을 미칩니다. 또한 다음과 같은 상황도 레이저 절단기 가공이 불안정한 주요 원인입니다. 레이저 헤드 노즐 선택이 가공된 판의 두께와 일치하지 않습니다. 레이저 절단 라인 속도가 너무 빠르며 라인 속도를 줄이려면 작업 제어가 필요합니다. 노즐 유도가 정확하지 않고 레이저 초점 위치의 오류가 너무 큽니다. 특히 알루미늄 절단 시 발생 가능성이 가장 높은 노즐 유도 데이터를 다시 테스트해야 합니다.